Teile für die Luftfahrt #2

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Robert Hofmann GmbH

Auf jedem Tisch, in jedem Gitterkorb wartet eine neue Geschichte. Ein Nasenriemen für Pferde, eine Handauflage gegen das Krampfen bei Schlaganfällen, ein abnehmbares Lenkrad für Wohnmobile, das Licht für den Audi A8. Oliver Hofmann (35) erzählt sie alle – und er kennt ihre Tücken. „Wir sind stark bei kleinen Stückzahlen und bei der Fertigung von Prototypen. Jetzt produzieren wir auch Serienteile.“ Und so hebt er sich die beste Geschichte bis zum Schluss auf. Die Robert Hofmann GmbH ist inzwischen Deutschlands größter Lieferant von Kunststoffspritzgussteilen für die Luftfahrt. Und zwar für die Serienproduktion.

„Das erste fliegende Teil aus einem 3-D-Drucker kam aus Lichtenfels. Das ist hier entstanden“, sagt der Geschäftsführer. Er steht vor dem Bild eines Mock-Ups. Das ist ein Modell eines Flugzeuginnenraums. Von den Kabinenfenstern über die Sitzverkleidung, hin zu Gepäckfächern und Lüftungsgittern ist alles auf dem Gelände in Schney entstanden. Ein chinesischer Flugzeugbauer nimmt das Modell mit auf die großen Messen der Luftfahrt, um für seine Modelle zu werben. Alles ist echt, zum Anfassen, zum Fühlen. Auch Boeing und Airbus kaufen Kunststoffteile für ihre Serienfertigung in Lichtenfels. „Mit der Serie sind wir nochmal einen riesigen Schritt gegangen“, sagt Hofmann.

Aus dem Unternehmen für Modellbau, das sein Großvater und Vater aufgebaut haben, ist zunächst ein Zulieferer für die Vorserien in der Automobilindustrie geworden. Jetzt wandelt sich die Robert Hofmann GmbH weiter und ist in der Medizintechnik sowie in der Luft- und Raumfahrt ein wichtiger Lieferant. „Die Qualitätsstandards sind in diesen Bereichen nochmal höher. Und Konzerne wie Airbus legen inzwischen extrem viel Wert auf Nachhaltigkeit“, beschreibt Oliver Hofmann den Entwicklungsschritt des Unternehmens. So muss zum Beispiel jedes zehnte Teil einer Qualitätskontrolle unterzogen werden. Kunststoffreste müssen granuliert und wiederverwendet werden  zumindest dort, wo dies nicht vorgeschrieben ist, ausschließlich Neuware zu verwenden.

ABWECHSLUNGSREICHE ARBEIT

Je komplexer die Teile und die Produktionsprozesse werden, desto mehr Seiten müssen bedacht werden. „Das macht die Arbeit bei uns so unglaublich abwechslungsreich“, sagt der Geschäftsführer, der seine berufliche Karriere mit einer Lehre als Mechatroniker bei Smia in Michelau begann.

„Mit dem Schritt in die Serienproduktion haben wir eine permanente Auslastung geschaffen – und das bei dem, was wir besonders gut können: kleine und mittlere Stückzahlen“, so Hofmann. Auch Ausbildung kann Hofmann besonders gut. Robert Hofmann wurde zum sechsten Mal in Folge „Ausgezeichneter Ausbildungsbetrieb“. Acht neue Azubis sind im September dazu gekommen, insgesamt lernen gerade 21 junge Menschen bei Robert Hofmann. „Die Ausbildung und unsere Mitarbeiter sind das Fundament unserer Firma. Ihr Wissen, ihre Fertigkeiten und ihr Können machen uns zu dem, was wir sind“, sagt Hofmann. Klar sei in einem produzierenden Betrieb kein Homeoffice möglich, denn die Arbeit ist dort, wo auch die Maschinen stehen. Dafür gibt es auf dem Gelände eine Kantine, die selbst täglich frisch kocht. Es gibt Berufskleidung, Oliver Hofmann trägt selbst das T-Shirt mit dem neuen Logo, das gerade eben fertig geworden ist. Und für jeden neuen Mitarbeiter pflanzt die Firma in Pferdsfeld einen Baum auf dem eigenen Naturlehrpfad.

EINBAU MIT EINEM KLICK

„Dadurch, dass unsere Mitarbeiter für die Firma einstehen, sind wir schnell in der Umsetzung. Wenn ich das vergleiche, sind wir sogar super-schnell“, freut sich Hofmann. In einem Wettbewerb, der weltweit ausgetragen wird, sei das ein entscheidender Vorteil. Wenn alle mitdenken, lässt sich schlauer produzieren. Oliver Hofmann hält ein Lüftungsgitter für Flugzeuge in der Hand. Es regelt den Luft – und Druckausgleich zwischen Kabine und Frachtraum. „Wir bauen unterschiedliche Ausführungen mit nur einem Werkzeug. Wir setzen die Einzelteile nur geschickt zusammen“, erklärt er. Der Lieferant aus Schney baut für Airbus Komponenten so zusammen, dass sie in der Montage nur noch eingesetzt werden müssen. „Das geht mit einem Klick, ohne Werkzeug“, sagt Hofmann. Dann sind sie jeden Tag in den Lüften unterwegs. Benutzt von Airlines und Fluggästen in der ganzen Welt. Die Ideen dazu kommen aus Lichtenfels.